——寶鋼湛江鋼鐵有限公司綠色發(fā)展紀(jì)實

寶鋼湛江鋼鐵基地項目緊扣國家節(jié)能環(huán)保方面的發(fā)展戰(zhàn)略，著力構(gòu)建鋼鐵企業(yè)循環(huán)經(jīng)濟體系，在保障鋼鐵生產(chǎn)主體設(shè)備技術(shù)先進(jìn)性的同時，秉承寶鋼堅定的社會責(zé)任和綠色鋼鐵理念，積極吸收和采用國內(nèi)外先進(jìn)的節(jié)能減排新工藝，減輕環(huán)境壓力，堅定不移地實現(xiàn)“雙最雙共”目標(biāo)（即資源利用率最高、排放最少，企業(yè)與社會共享資源、共享發(fā)展成果），力爭成為資源利用率最高、污染排放最低、企業(yè)與社會充分循環(huán)互動的生態(tài)工業(yè)園，成為我國鋼鐵工業(yè)綠色環(huán)保、循環(huán)經(jīng)濟的示范工程。

采用國際、國內(nèi)先進(jìn)的技術(shù)、工藝、設(shè)備，減少能源消耗，降低污染排放。湛江鋼鐵自主集成以下當(dāng)今鋼鐵工業(yè)先進(jìn)的工藝技術(shù)和大型裝備：7m大型焦?fàn)t、550m2燒結(jié)機、500萬噸鏈篦機和回轉(zhuǎn)窯球團生產(chǎn)線、5050m3特大型高爐、350噸轉(zhuǎn)爐、30萬噸碼頭等。設(shè)備的大型化，大大提高了各項生產(chǎn)技術(shù)經(jīng)濟指標(biāo)，降低資源和能源的消耗；同時采用全數(shù)字化三級計算機系統(tǒng)，實現(xiàn)生產(chǎn)操作全部自動化，提高生產(chǎn)控制精度，降低物料消耗，有利于提高環(huán)境保護設(shè)施的效率和裝備水平。

廠區(qū)固廢處置嚴(yán)格遵循“減量化、資源化、再利用化”的原則，在優(yōu)先考慮減少資源、能源消耗和污染物產(chǎn)生的基礎(chǔ)上，盡可能在企業(yè)內(nèi)部實現(xiàn)資源化利用，兼顧社會產(chǎn)業(yè)鏈之間的資源再生循環(huán)利用，實現(xiàn)“高效率、低消耗和低排放”，綜合利用率達(dá)99.96%，達(dá)到國際先進(jìn)水平。全廠約30%固廢在廠內(nèi)直接循環(huán)利用，剩余部分在廠外進(jìn)行社會化利用，生產(chǎn)出高附加值產(chǎn)品進(jìn)入社會利用，如高爐水渣磨細(xì)作為礦渣水泥的摻合料，鋼渣加工成鋼渣微粉和建材制品后進(jìn)入社會循環(huán)，由水泥廠、船廠、道路建設(shè)、制磚等行業(yè)利用，大大降低下游行業(yè)的資源消耗和污染排放。由于生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的固體廢物得到了高效合理利用，帶來了明顯的環(huán)境效益和經(jīng)濟效益，因此湛江鋼鐵將固體廢物更名為“二次資源”。

湛江鋼鐵獨創(chuàng)性地將7個二次資源處置項目布置在廠內(nèi)，將二次資源處置過程中產(chǎn)生的污染控制在廠區(qū)內(nèi)，同時減少二次污染，更加有效地掌握二次資源處置全流程，確保處置的合理性。

除此之外，湛江鋼鐵建設(shè)全廠含鐵固廢處理中心工程，配置轉(zhuǎn)底爐、OG泥冷壓塊、污泥均質(zhì)化、氧化鐵皮分選等項目，處置手段多樣化，效果更有保障，實現(xiàn)含鐵塵泥100%回收利用。

在無組織排放控制方面，由原料單元設(shè)置“蒙古包”將粉狀料全部封閉，配合原料大棚和防塵網(wǎng)，抑制無組織粉塵擴散，在國內(nèi)鋼鐵企業(yè)屬于先例；原料、燒結(jié)和煉焦區(qū)域過路段實施皮帶通廊，其余進(jìn)行皮帶機封閉，同時配以微霧抑塵技術(shù)，對起塵點進(jìn)行粉塵治理，做到無組織粉塵完全受控，改善視覺效果；在煉鐵和煉鋼設(shè)置屋頂除塵系統(tǒng)，杜絕無組織粉塵的散逸，通過以上手段，保證湛江鋼鐵無組織排放處于鋼鐵業(yè)最優(yōu)水平。

在組織排放控制方面，全廠共設(shè)有170套除塵器，其中包括工藝除塵18套，非工藝除塵152套，全面控制煙粉塵的排放量，減輕環(huán)境壓力。湛江鋼鐵嚴(yán)格按照國家和地方的環(huán)保要求，通過技術(shù)升級改造，使煙粉塵排放濃度達(dá)到特別排放限值要求，對空氣中的PM10、PM2.5的濃度影響控制到最低。

在燒結(jié)煙氣“三脫”方面，燒結(jié)煙氣凈化采用國際先進(jìn)的活性炭技術(shù)，實現(xiàn)脫硫、脫硝、脫二噁英，排放達(dá)標(biāo)更有保障。通過本系統(tǒng)對燒結(jié)機頭煙氣凈化，使燒結(jié)煙氣SO2濃度控制在50mg/Nm3以下，NOx控制在150mg/Nm3以下，粉塵排放濃度控制在20mg/Nm3以下，均達(dá)到特別排放限值標(biāo)準(zhǔn)。

在焦?fàn)t煙氣脫硫脫硝方面，為了達(dá)到特別排放限值要求，湛江鋼鐵對焦?fàn)t煙氣采用同步脫硫脫硝工藝，采用低溫脫硝技術(shù)，與高溫和中溫脫硝技術(shù)相比更加節(jié)省能源。同時，煤氣精制單元在真空碳酸鉀工藝后面增加干法脫硫設(shè)備，保證焦?fàn)t煤氣中硫化氫含量降到100mg/m3以下，符合清潔生產(chǎn)一級標(biāo)準(zhǔn)。

在自備電廠煙氣治理方面，為響應(yīng)《煤電節(jié)能減排升級與改造行動計劃》中“超潔凈”排放標(biāo)準(zhǔn)的要求，湛江鋼鐵自備電廠通過技術(shù)優(yōu)化，進(jìn)一步降低污染物排放濃度，在設(shè)置布袋除塵的基礎(chǔ)上，增加濕法電除塵，將煙粉塵濃度排放控制在10mg/m3以下；升級脫硫工藝，有效將二氧化硫濃度控制在35mg/m3以下；通過增加脫硝設(shè)施填充料，進(jìn)一步提高脫硝效率，將氮氧化物的濃度控制在50mg/m3以下。

高爐煤氣采用干法煤氣除塵工藝，凈化后煤氣含塵濃度≤5mg/m3，進(jìn)入全廠煤氣管網(wǎng)全部回收利用。湛江鋼鐵通過自備電廠的調(diào)節(jié)作用，完全消耗多余的高爐煤氣，既節(jié)約了燃煤的使用量，也減少煤氣放散帶來的環(huán)境問題。

轉(zhuǎn)爐煤氣凈化采用湛江鋼鐵獨創(chuàng)的“新OG”技術(shù)，既能達(dá)到良好的除塵效果，粉塵濃度≤20mg/m3，也能適應(yīng)湛江潮濕的氣候條件，保證系統(tǒng)平穩(wěn)順利運行。