數(shù)字化技術(shù)的投入，就像向池子里扔進(jìn)去的石頭，它形成的漣漪是逐漸蔓延開來的。工業(yè)的場景復(fù)雜多樣，這決定了企業(yè)在進(jìn)行數(shù)字化轉(zhuǎn)型時無法一蹴而就。而智能制造需要將制造技術(shù)與ICT融在一起，很多時候還會跟組織的變革綁定在一起，它注定是一個漸進(jìn)的過程。每個企業(yè)的數(shù)字化轉(zhuǎn)型，大方向都在通向羅馬，但選擇的路口則是各不相同。

智能制造往往需要從“找醫(yī)生”開始，找到自己的起點。只有“望聞問切”之后，確定當(dāng)前工廠的自動化、信息化水平和管理組織特點，才能各自找到自己的切口。

作為中國領(lǐng)先的糖果生產(chǎn)和出口企業(yè)蘊(yùn)之寶，最初也并不清楚“智慧化糖果工廠”應(yīng)該是什么模樣。在借助于咨詢顧問前期的摸底，對流程、生產(chǎn)運(yùn)營、信息可視化等多維度梳理之后，智能制造的藍(lán)圖才顯現(xiàn)出輪廓。原有生產(chǎn)方式存在的產(chǎn)品質(zhì)量波動、工藝數(shù)據(jù)管理不透明等問題得以顯現(xiàn)。

要找出這些問題背后的根源并非難事。然而，心中要有一個全景的作戰(zhàn)地圖，才能確定出首先需要下手改造的地方。這些問題的背后，是很多企業(yè)習(xí)以為常的場景。人工投料的精準(zhǔn)度不能保證，從而引起質(zhì)量的波動；工人交接班記錄以紙質(zhì)為主，不同班次之間的單據(jù)傳接亦非常零碎，所有的一切讓管理者腦海中無法形成一張完整的圖像。

對癥下藥，經(jīng)過改造后的蘊(yùn)之寶采用了實時數(shù)據(jù)庫，對產(chǎn)量、物料消耗、質(zhì)量信息和設(shè)備運(yùn)行信息，以及能耗全部進(jìn)行了數(shù)字化的聯(lián)通。整個工廠變得透明和智慧。以前生產(chǎn)各環(huán)節(jié)如一個一個“黑箱般”的操作，如今成為屏幕上五顏六色的圖表體系，決策變得容易起來。

智能制造并不應(yīng)完全由技術(shù)所推動，它對企業(yè)現(xiàn)有的管理方法和組織架構(gòu)也形成了巨大挑戰(zhàn)。面對工業(yè)生產(chǎn)的復(fù)雜性和多樣性，合理的辦法是“先醫(yī)后藥+小步快跑”。

在全球著名的手機(jī)玻璃制造商道康寧的一家最大的硅氧烷工廠中，工廠的DCS控制系統(tǒng)已經(jīng)運(yùn)行了幾十年。雖然并未發(fā)生大的問題，但升級到數(shù)字化平臺卻是勢在必行。然而，數(shù)字化轉(zhuǎn)型并不是“推倒?fàn)t灶重來”——這會使得工廠生產(chǎn)的速度放緩。在實際解決方案中，可以通過分階段切換的方法，只通過增加布置全新機(jī)柜和控制器，進(jìn)行旁路控制，然后加以切換。與此同時，保留現(xiàn)場布線等基礎(chǔ)設(shè)施。這種對“Brownfield”（已建工廠）的改造，就像是一臺精心設(shè)計的手術(shù)，它的前期是進(jìn)行精確的診斷。